说到 TPS，很多人都有印象，但是对于 TPS 的内涵，以及如何实施，就不一定能摸清了。这本书用漫画的形式，从各个维度介绍了 TPS。TPS 包括准时化（JIT）、自动化、后工序拉动、看板系统、均衡化生产、标准化生产、流水线生产、安灯系统、5S 等生产车间的经营技法。想要实施 JIT，单纯自己实施是绝对办不到的，要所有的供应商同时实施 JIT，才有可能实现自己公司的 JIT。丰田主动出击，和盘托出 JIT 经验，才逐步成就了自己的 JIT 生产。JIT 的按钮由消费者掌控，一环扣一环，后道拉动前道来实现。摸清看板系统的门道，明白怎么使用看板系统，怎样通过看板系统拉动生产，怎么通过看板进行物料储存管理等等。由于数字化发展，现在纸质看板很多已经更新为数字看板，通过条形码或二维码直接通过电子产品查看，更加方便，效率更高。书中还有佳能，大沼食品等企业，政府机构，医院的成功案例。没有问题才是最大的问题，一定要将持续改进进行到底。

丰田生产方式的确与福特汽车发明的流水线还是有比较大的如此的。一个是把人定义为配合机器和生产线的配角，只需要做某一件特别简单的事情，丧失了人自身的创造性和积极性，俨然变成了机器系统中的一个零部件。而 TPS 是以人为本，讲究的是用市场来驱动生产，通过看板系统，准时生产等来极大的降低生产环节中的浪费，降低各种各样的显性的，隐性的成本，从而提升利润和规模。

本书是以通俗易懂的漫画形式写成的，因此读者们很容易掌握 TPS 的经营技法。如果有人反复读几遍，他甚至还能成为 TPS 经营理论的专家。然而百念不如一行，如果仅限于读几遍这本书，不过是望梅止渴、画饼充饥罢了。因此必须将本书里的技法应用到自己所在的生产车间中去。 实施 TPS 经营，必将引导你和你们的公司克服眼下的困难，把自己的企业建设成为世界一流的企业。

丰田被誉为 “全球制造业标杆”，这本书是全面快速了解丰田生产方式的管理学公认经典，也是电子书首次上架🧐

在日本爱知县的东北部，有一个人口只有 40 万的小城市。然而，就是这么个小城市每年却有几十万的外地人蜂拥而至。他们既不是来游山玩水，也不是参加什么大型活动，但他们的目的地都是一样的，目标也出奇的一致，那就是去丰田总部学习 “丰田生产方式”。大家为什么都要学习丰田？因为丰田有降低成本、提高效率的十大恐怖手段！丰田生产方式不仅是 “精益生产” 的理论源头，还是当今全球公认的管理圣经。2020 年，丰田汽车高居《财富》全球五百强第 10 名，年销量超过 1000 万辆。打败原始霸主福特，完胜后起之秀大众，在全球汽车行业中盈利能力排名 NO.1！火出圈的丰田生产方式已经超越单纯的生产技法，被大家当作管理技法或经营创新激发来使用。这本书以漫画形式系统揭示了丰田公司卓越的秘密，严谨讲透丰田降本增效的十大恐怖手段。它包括了自动化、准时化、后工序拉动、看板系统、多品种小批量、培养多面手、持续改善、现场主义、杜绝浪费和以人为本。通过幽默文字与精妙画面的完美组合，简明扼要地呈现了原本艰深繁复的理论精髓，是快速全面了解丰田生产方式的经典入门读本。01 核心奥秘：杜绝七种浪费在丰田生产方式的理论框架中，不创造价值的劳动就是一种浪费。我们在企业经营中通常存在七大浪费：①超量生产的浪费 ②搬运中的浪费 ③库存的浪费 ④加工本身的浪费 ⑤待工的浪费 ⑥动作的浪费 ⑦次品的浪费大批量生产方式下，库存本身就是一种浪费。过多的库存不但会增加出入库及检查、保管的费用，还会导致库房租金的浪费，以及由此引发的贷款利息等流动资金的支出。待工浪费是指公认、设备、产品之间在时间上相互等待而发生的浪费。为什么磨洋工的事情屡禁不绝？因为设备不够高效，工序稀里糊涂，工人之间能力不均…… 这些都是可以改善的地方。而这些导致浪费的劳动不能视为生产劳动。书中认为，只有生产完成以后产品能够立即出售给顾客，这样的劳动才是真正意义上的劳动。要消除浪费，核心是准时准点。就是在需要的时候、需要的场合，按需要的数量得到供给。02 两大支柱：自动化和准时化 1. 自动化丰田生产方式中的自动化是添加感知能力和判断能力的 “自动化”，即具有 “自主化” 的含义。在生产过程中如果发现次品，机器就会主动停止运转，直到排除故障才能重新启动。自动化的前提是劳动由机器负责，管理由员工负责。平时 3~5 个员工干的活 1 个员工就可以解决，生产效率自然也就提高了 3~5 倍。与因次品而引起返工，或是因为企业形象不佳而造成的损失相比，因为停止生产线而造成的损失完全要小得多。员工为使生产线不至于停止而尽最大的努力，使自动化始终保证产品质量、降低成本，这样就能做到一箭双雕、两全其美。2. 准时化（JIT）JIT 是 Just in Time 的简称，意思是 “准时生产、实时生产”。在需要的时间、场合，按需要的数量取得需要的物品，消除生产现场中的无效劳动和浪费。按时供给必要的物品，让企业的生产效率大大提高，这正是丰田后发制人，超越汽车之王福特的关键。丰田制造一辆汽车需要 3 万多个零部件，这种准时化的实现，仅仅丰田一家实施是绝对办不到的，必须与众多零部件厂商一起实施。因此，丰田公司主动上门为零部件厂商讲解准时化知识，寻求他们的配合，积极地向零部件厂商传授被自己公司时间所检验的经验，传道给整个产业链，做成了一个丰田生产方式的生态。03 其他惊艳手段：后工序拉动和看板系统后工序拉到是大野耐一从超市的 “及时补充货源” 经营方式中学来的。在丰田模式条件下，引导产品制造的不是前一道工序，而是后一道工序。后一道工序的人提前到前一道工序去接过半成品进行做工。其中，丰田强调顾客作为最后一道工序，他们购买多少，丰田就生产多少。他们追求，生产环节只生产销售环节所需要的产品的理念。丰田为保证上述提到的后工序拉动的顺利进行，孕育而出独有的看板系统。这也是 TPS 中的招牌技法。实际上，它源自一个简单的设想。这是丰田创始人丰田喜一郎，从超市给每一件商品都贴上商品名和价格标签的管理方式上学来的。而丰田的看板系统记载着品名、厂址、数量、时间、生产线序号、前后工序等信息。从装配工序主次向前工序追溯，这样做能够有效阻止超量生产，从而最大程度上减少浪费。生产线上的人只按照看板的记录来进行生产，真正地做到有条不紊，控制时间，精益化生产。随着互联网技术的发展，后期还运用了条码看板，只需扫描便可获得信息，非常的方便快捷，甚至节省了看板的使用。格兰仕总裁梁昭贤认为，学习丰田精益生产是格兰仕的必由之路。海尔集团 CEO 张瑞敏提到，丰田生产方式已不仅仅是一种管理方法，更变成了一种企业文化。翻开《漫画丰田生产方式》，理解真正的丰田生产方式内核，各行各业都适用！

为什么丰田比福特起步晚 30 年，最终还能够打败最初的世界车企龙头福特占据世界首位呢？因为丰田的成功全靠 “TPS（TOYOTA Production System）经营” 来实现。丰田的生产方式是世界制造史上的一大奇迹，直到 2020 年，日本丰田和德国大众年销售量 1000 万辆以上，稳居世界首位。TPS 包括准时化（JIT）、自动化、后工序拉动、看板系统、均衡化生产、标准化生产、流水线生产、安灯系统、5S 等生产车间的经营技法。这种高效的生产方式冲击了美国人引以为豪的 “福特生产方式”，引起了美国制造业的震惊和反思。这本书以生动易懂的漫画形式详细介绍了 TPS 模式的全部内容，值得阅读。

内文质量挺高，图文结合，在需要的时间、按需要的数量取得需要的物品，将 TPS 方法不止贯彻于自己公司内部，同步要求供应商和其他合作伙伴。

不要沉迷过去，多想想未来。过去的荣耀并不是未来的护身符。作为 “汽车人”，时常关注车企和行业动态，感触最大的当然是这几年间汽车行业 “新四化”（电动化，网联化，智能化，共享化）的变革，然而也时常看到一些大巨头的负面报导，“大众新领袖赫伯特・迪斯主推电动化面临内部派系阻力” ，“日产雷诺联盟分家”，“通用汽车市场日益萎缩” 等等，然而丰田却不声不响的走到了世界第一的位置（2020 年车企利润第一），并且在新能源转型的过程中，并没有遇到太多阻力，甚至在氢能源和混合动力早已布局多年。虽然电动化的浪潮里，巨头转型的阵痛都会存在，丰田却能快速完成转型的过程，并且年销量排到世界第二的位置，这不得不说整个 TPS 管理办法的灵活和骨子里的改革魄力。要义无反顾走下去，不要被别人的眼光所动摇。早在九十年代，丰田就开始发展混合动力，当时油价低廉的情况下，早早将研发经费布局在基本无人问津的混动技术上，被同行质疑和嘲笑；到了零零年代，丰田开始布局氢能技术，并且研发了世界第一款量产的氢能轿车 mirai。通过将混合动力和氢能汽车推广向市场，不断通过市场反馈实现技术迭代。几十年的时间，丰田混动在世界的销量已经超过 2000W 辆。而在排放标准日益严苛的今天，混动车已然成为 “香饽饽”，而在电动车依然受到电池续航 “用电焦虑” 的影响下，氢能源也成为未来汽车能源最理想的形态。事实证明日本人骨子里一直存在着一种危机意识，特别是近代以来，从政治改革到经济改革，虽然期间经历了侵华战争，九十年代的房地产泡沫，但危机意识激发的变革的动力一直刻在骨子里。如果有人了解日本本土的丰田车，就会发现丰田体系是日本车型最多的，从轿车到 MPV，再到各类专用车特殊车加起来会达到惊人的上百种，通过看了本书之后，才形象的了解到 TPS 下的单元化生产，这种办法不仅减少了大规模生产带来的浪费和产品单一性，还能实现产品多样性，针对不同用户群体的特殊需求进行定制改装，这对于任何一个大企业来说都是难以想象的，并且还要兼顾销量，品质。而车辆产品多达两万多个零部件的生产，其供应链之复杂也是难以想象的。丰田却将其统筹织成一张网，可想而知 TPS 是如此的 “惊人”。把本书通过漫画形式，结合简洁的文字，形象的展现了 TPS 的含义和重点，着实有趣和生动。建议看完本书后再看一遍全文字版的《丰田管理办法》会更好的理解 TPS。

第一，丰田生产方式与福特生产方式的不同在于：福特模式是通过大批量生产来提高效率，而丰田模式是通过去除 “无用功” 来提高效率；福特模式把工人变成机器的延伸，而丰田模式把工人还原成真正的人。第二，大野耐一把丰田喜一郎提出的 “准时生产” 理念，具体化为 “看板”“安灯” 等精益管理工具，用 20 年时间把丰田生产方式发展为一套完善的管理制度。第三，丰田生产方式的精髓在于现场的持续改善。丰田公司通过培养指导员、向合作伙伴派出指导员，把丰田生产方式扩展到了整个产业链，成为制造行业的生产新标准。

字小看不清楚

最有名的案例就是 “5 个为什么”，学习这些经营技法就是为了改变现状，实现更好的经营效益。这种改革精神要渗透到包括新进员工在内的中层管理干部和最高经营者，也渗透到生产车间、销售环节以及售后部门，从而形成一整套 TPS 经营方式。

2010 年，我读到一本奇书 ——《丰田就这么几招》，感觉这书完全就是写给我的。从此，丰田生产方式也成为华与华的创意生产方式文案很有销售力，说得也很准确，这是一本韩国作者画的漫画书。丰田生产方式的书我读得多了，经典的全读过，而且不止一遍，而这本是最简单明、最直接了当的。丰田生产方式，绝不只是适用于制造业，而且是任何行业。比如我这样的咨询创意业，其他如餐饮等服务行业，医院、学校、政府机构，都应该学习 TPS（丰田生产方式）。

TPS 最终目标是企业利润的最大化，管理中的具体目标是通过消灭一切生产中的浪费来实现成本的最低化，TPS 通过准时化生产、全面质量管理、并行工程等一系列方法来消除一切浪费，实现利润最大化。TPS 最具特色的方法是在组织生产时，对消灭物流浪费的无限追求，即对物流环境的需求和内部的分权决策。综上所述，基于内部的团队式工作方式，在外部企业密切合作的环境下，无限追求物流的平衡是精益生产的核心所在，即 TPS 的精髓之所在！

印象深刻！

TPS 由丰田汽车公司开发的，通过消除浪费来获得最好质量，最低成本，和最短交货期的生产系统。TPS 由准时化生产（Just-In-Time）和自动化（Jidoka）这两大支柱组成，并且常用图例中的 “房屋” 来加以解释。TPS 的维护和改进是通过遵循 PDCA 的科学方法，并且反复的进行标准化操作和改善而实现的。TPS 的开发要归功于 TaiichiOhno—— 丰田公司在二战后期的生产主管。Ohno 于 20 世纪 50 年代到 60 年代，把对 TPS 的开发，从机械加工推广到了整个丰田公司，并且于 60 年代到 70 年代，更推广到所有供应商。在日本以外，TPS 的广泛传播最早始于 1984 年设在加利福尼亚的丰田 — 通用合资汽车公司 ——NUMMI。JIT 和 Jidoka 的提出都源于战前时期。丰田集团的创始人 SakichiToyoda，于 20 世纪早期，通过在自动织布机上安装能够在任何纺线断掉的时候自动停机的装置，发明了 Jidoka 这个概念。这不仅改善了质量，并且使得工人能够解放出来，去多做一些增值的工作，而不只是为了避免守在机器旁。最终这个概念应用到了每台机器，每条生产线，和丰田公司的每个操作之中。Sakichi 的儿子 KiichiroToyoda，丰田汽车公司的创始人，于 20 世纪 30 年代，开发了 JIT 这个概念。他宣布丰田公司将不再会有过量库存，并且将力求与丰田公司所有供应商，共同合作来均衡生产。在 UhnoOhno 的领导下，JIT 发展成为一个用来控制过量生产的方法。1990 年《改变世界的机器》一书的出版使得 TPS 开始作为模范生产系统，在世界范围内得到迅速、广泛的认可，这本书是美国麻省理工学院对丰田生产系统五年的研究成果。MIT 的研究人员发现 TPS 远远比传统的大批量制造有效，它所代表的是一个全新的典范，用 “精益生产” 这个术语，也更体现出它是一种完全不同的生产方法。

守住初心，守正创新

虽然没懂什么是 TIPS 经营方式，但是觉得很厉害的样子哦，不明觉厉！！！

如果漫画的页面能占满整页就好了，漫画里的字太小啦，对手机用户 + 近视读者稍不友好。

精益生产，效率为先。

避免浪费，减少浪费对于企业来说至关重要。浪费的种类多种多样，无意义的成本都是浪费，或者说收益小于成本的是浪费。员工做的每一个动作，花费的每一秒时间，都应该有对应的价值，否则就是浪费。个人也是如此，要消除自己无意义的浪费。