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178千字 字数
2012-03-01 发行日期
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主编推荐语

全面、系统地分析研究了日本丰田公司的“准时化生产方式”及其技术支撑体系。

内容简介

在理论方面，本书特别着重分析研究了构成这一技术支撑体系的每一个技法的特殊作用以及各个技法之间的相互联系，并从企业文化和产业分工协作的角度，分析了丰田准时化生产方式的软性支撑。在实施方面，本书结合作者多年指导精益化的丰富实践和自行研发的精益实施工具，特别着重分析了精益化过程各个实施模块之间的内在逻辑关系。

全书贯穿着丰富的精益实施实例，并介绍了作者多年实施精益化总结出的快速实施的系统方法。

目录

  • 版权信息
  • 序言
  • 第2版序
  • 第1版序
  • 第1章 绪论
  • 1.1 丰田也要学习“丰田”
  • 1.2 现代企业生产运营管理的新任务
  • 1.3 传统的生产运营管理“常识”的局限
  • 1.3.1 Willson模型的缺陷
  • 1.3.2 经济批量不一定经济
  • 1.3.3 对“经验曲线”的再认识
  • 1.4 精益的战略意义
  • 第2章 准时化生产概述
  • 2.1 准时化生产的强大竞争力
  • 2.2 准时化生产的目标和目标体系
  • 2.3 准时化生产的思想基础
  • 2.4 准时化生产的基本概念
  • 2.4.1 过量生产
  • 2.4.2 准时化生产
  • 2.5 “倒过来”的生产组织方式
  • 2.6 看板管理
  • 2.7 丰田生产方式的基本原则
  • 2.7.1 过量生产的浪费
  • 2.7.2 等候加工的浪费
  • 2.7.3 搬运的浪费
  • 2.7.4 动作的浪费
  • 2.7.5 库存的浪费
  • 2.7.6 加工本身的浪费
  • 2.7.7 不合格品的浪费
  • 2.7.8 人力资源的浪费与信息的浪费
  • 2.8 对丰田准时化生产的误解
  • 第3章 技术支撑体系
  • 3.1 只有系统化了的知识才有力量
  • 3.2 准时化生产的技术支撑体系
  • 3.2.1 体系的核心
  • 3.2.2 体系的支柱
  • 3.2.3 看板管理
  • 3.2.4 均衡化生产
  • 3.2.5 设备的快速装换调整
  • 3.2.6 设备的合理布置
  • 3.2.7 多技能作业员
  • 3.2.8 标准化作业
  • 3.2.9 全面质量管理
  • 3.2.10 自动化
  • 3.2.11 良好的外部协作关系
  • 3.3 丰田准时化生产要点
  • 3.4 准时化生产技术支撑体系的逻辑：实例分析
  • 第4章 准时化生产与看板管理
  • 4.1 超级市场与准时化生产
  • 4.2 看板
  • 4.2.1 看板及其种类
  • 4.2.2 看板的功能
  • 4.3 看板管理
  • 4.3.1 单看板管理方式
  • 4.3.2 双看板管理方式
  • 4.3.3 看板的使用要领
  • 4.3.4 看板管理的优点
  • 4.3.5 几种特殊的看板
  • 4.4 最低订货点
  • 4.4.1 最低订货点的确定
  • 4.4.2 加工方式与最低订货点
  • 4.5 看板数、加工批量和最低订货点
  • 4.6 看板数的确定
  • 4.6.1 物料领取方式
  • 4.6.2 定量领取方式的看板数
  • 4.6.3 定期领取方式的看板数
  • 4.6.4 供应商看板数
  • 4.6.5 努力减少看板数
  • 4.7 看板管理的六项原则
  • 第5章 柔性计划与均衡生产
  • 5.1 丰田的柔性生产计划
  • 5.2 均衡化生产
  • 5.2.1 产品数量均衡
  • 5.2.2 产品品种均衡
  • 5.2.3 混合装配
  • 5.3 均衡化生产的顺序排程
  • 5.4 均衡化生产渐进实现方法
  • 第6章 设备的快速装换与调整
  • 6.1 加工批量与设备装换调整时间
  • 6.2 缩小加工批量
  • 6.3 设备的快速装换与调整
  • 6.3.1 SMED法的基本要点
  • 6.3.2 缩短设备装换调整时间的方法
  • 6.3.3 SMED法的效力
  • 6.3.4 SMED法应用举例
  • 第7章 工序设计与设备布置合理化
  • 7.1 缩短等待时间与同步化生产
  • 7.1.1 缩短第一类等待时间
  • 7.1.2 缩短第二类等待时间
  • 7.1.3 同步化生产的优点
  • 7.2 传统的设备布置方式及其缺陷
  • 7.2.1 “机群式”布置
  • 7.2.2 “鸟笼式”布置
  • 7.2.3 “孤岛式”布置
  • 7.2.4 “直线式”布置
  • 7.3 U形设备布置
  • 7.3.1 U形设备布置方式
  • 7.3.2 U形单元组合生产线
  • 7.4 多技能作业员
  • 7.4.1 岗位轮换制度
  • 7.4.2 岗位轮换制度的其他效果
  • 7.4.3 日本独特的用工制度
  • 第8章 标准化作业
  • 8.1 标准化作业概述
  • 8.2 丰田标准化作业的五要素
  • 8.2.1 标准周期时间
  • 8.2.2 单位零件的完工时间
  • 8.2.3 标准作业顺序
  • 8.2.4 标准在制品存量
  • 8.2.5 标准作业表
  • 8.3 标准化作业与现场改善
  • 8.4 标准化作业与训练和跟踪
  • 第9章 全面质量管理
  • 9.1 TQC和JIT的“共生”关系
  • 9.1.1 全面质量管理是准时化生产的副产物
  • 9.1.2 全面质量管理是准时化生产的支撑物
  • 9.2 质量来自生产现场
  • 9.2.1 质量在工序中创造
  • 9.2.2 质量在源头
  • 9.2.3 质量管理小组
  • 9.3 不生产不合格品，不放过不合格品
  • 9.3.1 不生产不合格品
  • 9.3.2 不放过不合格品
  • 9.4 全公司的质量管理
  • 9.4.1 公司所有部门参加的质量管理
  • 9.4.2 公司全体人员参加的质量管理
  • 9.4.3 方针目标管理
  • 9.5 职能管理体制
  • 9.5.1 丰田公司职能的区分
  • 9.5.2 丰田公司职能管理体制
  • 9.5.3 职能管理体制的优点
  • 9.5.4 职能管理体制成功的基本要点
  • 9.6 以整体丰田保证质量
  • 9.7 丰田公司全面质量管理发展历程
  • 第10章 自动化缺陷控制
  • 10.1 统计抽样与全数检验
  • 10.2 给机器赋予人的智慧
  • 10.3 丰田公司自动化技术手段
  • 10.3.1 异常情况的自动化检测
  • 10.3.2 异常情况下的自动化停机
  • 10.3.3 异常情况下的自动化报警
  • 10.4 自动化设备与机器人
  • 10.5 防错：poke yoke
  • 10.5.1 防错的价值
  • 10.5.2 错误及其产生原因
  • 10.5.3 需要防错的情形（红牌条件）
  • 10.5.4 建立防错系统
  • 第11章 丰田生产方式的支柱：全员参加的持续改善活动
  • 11.1 准时化生产的动态自我完善机制
  • 11.1.1 看板管理与现场改善
  • 11.1.2 从根本上解决问题
  • 11.2 质量管理小组
  • 11.2.1 丰田公司质量管理小组活动的目的
  • 11.2.2 丰田公司质量管理小组的组成
  • 11.2.3 丰田公司质量管理小组活动方式及内容
  • 11.2.4 丰田公司质量管理小组活动的推进
  • 11.2.5 各级管理者对质量管理小组活动的态度
  • 11.3 合理化建议制度
  • 11.3.1 合理化建议的目的
  • 11.3.2 合理化建议的一般步骤
  • 11.3.3 合理化建议制度的促进方式
  • 11.3.4 丰田公司合理化建议制度的特点
  • 11.4 改善，再改善
  • 11.5 持续改善与组织学习
  • 第12章 丰田生产方式的支柱：尊重人性和发挥人的作用
  • 12.1 丰田公司的人事政策纲领
  • 12.2 丰田公司的企业教育体系
  • 12.2.1 企业文化教育
  • 12.2.2 正式教育
  • 12.2.3 非正式教育
  • 12.2.4 车间岗位教育
  • 12.3 丰田公司最具活力的非正式教育
  • 12.3.1 公司内部的团体活动
  • 12.3.2 俱乐部活动
  • 12.3.3 快乐宿舍活动
  • 12.3.4 个人接触活动
  • 12.4 丰田公司企业教育的哲学特征
  • 第13章 准时化生产与专业化分工协作
  • 13.1 丰田公司的分包系列企业群
  • 13.2 分包制与“金字塔”形组织结构
  • 13.2.1 分包制与金字塔
  • 13.2.2 分包制下的产业组织运行机制
  • 13.3 丰田高密度的“金字塔”
  • 13.4 准时化生产与地区性专业化分工协作
  • 13.5 分包协作中的问题及丰田的对策
  • 13.5.1 日本众议院对丰田生产方式的批判
  • 13.5.2 日本的“承包法”与公正交易委员会
  • 13.5.3 丰田公司的对策
  • 第14章 准时化生产快速实施
  • 14.1 项目启动
  • 14.2 项目实施大纲
  • 14.2.1 项目实施目标
  • 14.2.2 项目成功实施的基本原则
  • 14.2.3 项目实施的总体步骤
  • 14.3 项目实施过程
  • 14.3.1 明确项目任务，并行启动诊断与中高层培训
  • 14.3.2 采用试点线方式，选择试点对象
  • 14.3.3 对中高层进行精益培训
  • 14.3.4 描绘与诊断企业精益化水平
  • 14.3.5 确定精益化的计量标准
  • 14.3.6 描绘未来的状态
  • 14.3.7 设计持续改善计划
  • 14.3.8 实施持续改善计划
  • 附录A 丰田的产品设计系统：多方案并行工程
  • 一、丰田多方案并行工程概述
  • 二、SBCE原理
  • 附录B 案例一：利用看板管理，实现拉动式生产，提高工作效率
  • 一、现场描述
  • 二、过程分析
  • 三、改进方案
  • 四、改善效果
  • 附录C 案例二：设备布置合理化，减少在制品，实现生产流程的优化
  • 一、现场描述
  • 二、过程分析
  • 三、改进方案
  • 四、改善效果
  • 附录D 案例三：某合资公司推行丰田准时化生产的计划与步骤
  • 结束语
  • 参考文献
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出版方

机械工业出版社

机械工业出版社是全国优秀出版社，自1952年成立以来，坚持为科技、为教育服务，以向行业、向学校提供优质、权威的精神产品为宗旨，以“服务社会和人民群众需求，传播社会主义先进文化”为己任，产业结构不断完善，已由传统的图书出版向着图书、期刊、电子出版物、音像制品、电子商务一体化延伸，现已发展为多领域、多学科的大型综合性出版社，涉及机械、电工电子、汽车、计算机、经济管理、建筑、ELT、科普以及教材、教辅等领域。